Bei vielen Instandhaltungsarbeiten in der keramischen und Glas-Industrie können Faserstäube freigesetzt werden, die krebserzeugendes Potenzial besitzen. Diese entstehen bei der mechanischen Be- und Verarbeitung von Hochtemperaturwollen. Die durch das Einatmen bestehende Gesundheitsgefahr wird in den Unternehmen oft unterschätzt.

Hochtemperaturwolle wird aufgrund ihrer hohen Hitzebeständigkeit hauptsächlich bei der Isolierung thermischer Prozesse eingesetzt. In der keramischen und Glas-Industrie wird sie typischerweise zum Auskleiden von Öfen, als Aufbaumaterial für Ofenwagen oder als Abdichtung verwendet. Der spezifische Temperaturbereich, in dem die Materialien eingesetzt werden können, hängt vom Fasermaterial ab. Typische Einsatztemperaturen können zwischen 900 °C und 1800 °C liegen.

WHO-Fasern

Die Fasern, aus denen die Hochtemperaturwollen bestehen, können ein krebserzeugendes Potenzial haben. Fasern, die länger als 5 µm sind, einen kleineren Durchmesser als 3 µm haben und ein Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis von mehr als 3:1 aufweisen, können bis in die Lungenbläschen (Alveolen) vordringen und sich dort ablagern. Die Weltgesundheitsorganisation (WHO) hat 1986 diese Abmessungen für die sogenannten WHO-Fasern (alveolengängige Fasern), die als kritisch gelten, festgelegt.

Gesundheitsgefahren

Bei geringer mechanischer Belastung und im eingebauten Zustand werden in der Regel nur wenige Fasern aus Hochtemperaturwolle freigesetzt. Bei der Verarbeitung der Produkte, beispielsweise bei Instandhaltungsarbeiten oder anderen mechanischen Einflüssen, wie beim Ausbau des alten Fasermaterials, können höhere Faserkonzentrationen entstehen. Die Faserstäube der einzelnen Arten von Hochtemperaturwolle bergen unterschiedliche Gesundheitsrisiken. So sind beispielsweise Aluminiumsilikatfasern als krebserzeugend der Kategorie 1B eingestuft. Solche Stoffe gehören zur Gefahrenklasse Karzinogenität und werden als solche speziell gekennzeichnet. WHO-Fasern aus polykristalliner Wolle (PCW-Wolle) bilden eine Ausnahme. Sie sind als krebserzeugend der Kategorie 2 eingestuft. Faserstäube aus Erdalkali-Silikat-Wolle (AES-Wolle) gelten nicht als krebserzeugend. Bei thermisch belasteten Aluminiumsilikatfasern und AES-Wolle ist durch Rekristallisierungsprozesse oberhalb von 900 °C mit dem Auftreten von silikogenem Staub in der Cristobalit-Modifikation zu rechnen. Dieser kann bei längerfristiger, wiederholter Einatmung feiner (alveolengängiger) Partikel eine chronische Staublungenerkrankung (Silikose) verursachen.

Bewertung der Exposition

Für Aluminiumsilikatfasern, die als krebserzeugend in Kategorie 1B eingestuft sind, gilt die in der TRGS 910 festgelegte Akzeptanz- (AK) und Toleranzkonzentration (TK). Das Risiko wird je nach Faserkonzentration in niedrig, mittel oder hoch eingeteilt (siehe auch Grafik unten). Den Risikobereichen werden in der TRGS 558 Expositionskategorien zugeordnet. Bei einer Faserkonzentration über 100.000 Fasern/m³ (TK) besteht ein hohes Risiko (Expositionskategorie 3). Liegen die Faserkonzentrationen zwischen Akzeptanz- und Toleranzkonzentration, ist mit einem mittleren Risiko zu rechnen (Expositionskategorie 2). Werden Arbeiten im Bereich mittleren oder hohen Risikos (Expositionskategorie 2 und 3) durchgeführt, müssen die Beschäftigten in ein Expositionsverzeichnis aufgenommen werden. Unterschreitet die Faserkonzentration 10.000 Fasern/m³ (AK), ist das Risiko niedrig (Expositionskategorie 1). Bei Tätigkeiten mit einer Faserexposition von weniger als 40 Stunden pro Jahr kann von einem geringen Risiko ausgegangen werden – unabhängig von der Faserkonzentration. Wenn Beschäftigte an mehr als 40 Tagen pro Jahr einer Exposition ausgesetzt sind und keine Messungen vorliegen, ist von einer Überschreitung der Toleranzkonzentration auszugehen.

Expositionshöhe ermitteln

Unternehmen sind grundsätzlich dafür verantwortlich, die Expositionshöhe zu ermitteln. Weitere Informationen zur Bewertung der Exposition liefert die VBG-Fachinformation „Handlungsanleitung für Tätigkeiten mit Aluminiumsilikatfasern in der Branche Glas und Keramik“. Arbeitsplatzmessungen zur regelmäßigen Kontrolle der Expositionshöhe müssen von Unternehmen selbst durchgeführt oder von einer geeigneten, beauftragten Messstelle vorgenommen werden. Auch der Messtechnische Dienst der VBG führt im Rahmen der Präventionsaufgaben Fasermessungen durch. Über die Messergebnisse erhalten die Betriebe kostenfrei einen Bericht, den Sie für Ihre Gefährdungsbeurteilung nutzen können. Weitere Messstellen sind im Internet in der Datenbank für akkreditierte Messstellen der Deutschen Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) und beim Bundesverband der Messstellen für Umwelt und Arbeitsschutz e. V. (BUA) zu finden.

Schutzmaßnahmen

Um die Gesundheit der Beschäftigten vor Faserstäuben, die bei der Bearbeitung der Hochtemperaturwollen entstehen, zu schützen, sind risikoangemessene Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Die im Folgenden beschriebenen Maßnahmen sind vor allem bei Expositionsszenarien (siehe Grafik) mit hoher Faserfreisetzung (Expositionskategorie 2 oder 3) umzusetzen. Arbeitsbereiche, in denen Fasermaterialien bearbeitet werden, sind räumlich abzutrennen, um die Belastung von Beschäftigten in anderen Bereichen zu minimieren. Der Zutritt ist auf befugte Personen zu beschränken. Wenn sich nicht verhindern lässt, dass Faserstäube freigesetzt werden, müssen diese an der Entstehungs- oder Austrittsstelle lüftungstechnisch vollständig erfasst und gefahrlos abgeführt werden. Bei mechanischer Bearbeitung können auch handgeführte Maschinen mit Erfassungseinrichtungen eingesetzt werden.

Verunreinigungen sicher entfernen

Verunreinigungen und Verschmutzungen dürfen nicht mit Druckluft abgeblasen oder trocken gekehrt werden. Sie sind sofort mit Industriestaubsaugern (Kategorie M), Mobilentstaubern, zentralen Absaugeinrichtungen oder durch Feuchtreinigung zu beseitigen. Es ist darauf zu achten, dass die Fasermaterialien nicht offen in Arbeitsbereichen gelagert werden. Abfälle, Reste und Verpackungen sind am Entstehungsort staubdicht zu verpacken, gegebenenfalls zu befeuchten, zu kennzeichnen und ordnungsgemäß zu entsorgen. Für den Transport sind geschlossene Behältnisse zu verwenden.

Bei besonders staubintensiven Tätigkeiten, beispielsweise bei Demontagearbeiten oder beim Zuschneiden und bei der mechanischen Bearbeitung mit schnell laufenden Werkzeugen, muss der Arbeitgeber den Beschäftigten PSA zur Verfügung stellen. Bei diesen Arbeiten besteht eine Tragepflicht für Atemschutz. Geeignet sind Halbmasken mit P3-Filter oder partikelfiltrierende Halbmasken FFP3. Atemschutz mit Gebläseunterstützung oder Gebläsehelme sind empfehlenswert, da hier kein Atemwiderstand entsteht. Zusätzlich sind bei allen Arbeiten atmungsaktive Schutzanzüge (vorzugsweise Einwegschutzanzüge Typ 5 nach DIN EN ISO 13982) und Schutzhandschuhe aus Leder oder nitrilbeschichtete Baumwollhandschuhe zu tragen, die nach der Benutzung in dicht verschließbaren Behältern zu sammeln und zu entsorgen sind. Informationen zum Einsatz der Handschuhe und zur Hautpflege nach der Arbeit sind im Handschuh- und Hautschutzplan zu finden.

Prävention lohnt sich!

Im Prämienkatalog für die Branche Glas und Keramik werden unter bestimmten Voraussetzungen unter anderem die folgenden Maßnahmen mit bis zu 40 Prozent der Investitionssumme von der VBG gefördert:

• Technische Maßnahmen zur Staubminderung: Anschaffung Scheuersaugmaschinen, handgeführte Maschinen mit Absaugvorrichtung, deren Entstauber sowie Vorabscheider für Entstauber,
• spezielle Maßnahmen zur Verhütung arbeitsbedingter Gesundheitsgefahren: Teilnahme an qualitätsgesicherten Seminaren zur VDI-Richtlinie 2262 Blatt 3 und 4 zur Verbesserung der Arbeitsplatzlüftung in der Produktion sowie
• besondere persönliche Schutzausrüstung: Anschaffung von Gebläsehelmen oder -hauben.
  

Bereits vor zwei Jahren haben wir in unserer Ausgabe 02/2024 über die neue europäische Verordnung für Maschinen (EU) 2023/1230 informiert. Jetzt sind es nur noch wenige Monate, bis diese zum 20. Januar 2027 die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ablöst.

Mit Inkrafttreten der neuen Maschinenverordnung werden nun immaterielle Risiken, wie zum Beispiel Cyber-Security, erstmals Bestandteil der Maschinensicherheit. Das bedeutet: Maschinen müssen so gebaut sein, dass sie gegen digitale Angriffe und gegen Manipulation geschützt sind und ihre Sicherheitsfunktionen nicht ausgehebelt werden können. Die Risikobeurteilung der Hersteller muss also auch mögliche Hackerangriffe oder Sabotage einbeziehen. Besonders streng sind die Vorgaben in dieser Hinsicht, wenn die Sicherheitsfunktionen der Maschine auf künstlicher Intelligenz (KI-Anwendungen) beruhen.

Verantwortung breiter verteilt

Generell wird die Verantwortung für die Sicherheit einer Maschine mit der neuen Verordnung nun deutlich breiter verteilt, und zwar entlang der gesamten Lieferkette. Der Hersteller trägt dabei die Hauptverantwortung für Konformität, Dokumentation und die CE-Kennzeichnung. Doch die Verantwortung liegt nun auch bei Importeuren und Händlern. Sie müssen prüfen, ob die von ihnen vertriebenen Maschinen den festgelegten Standards entsprechen. Außerdem sind sie verpflichtet, erkannte Produktrisiken den zuständigen Behörden zu melden und geeignete Maßnahmen zur Risikominderung zu ergreifen (Meldepflicht).

Betreiber werden zum „Hersteller“

Auch für die Betreibenden einer Maschine ändert sich künftig etwas Entscheidendes. Und zwar, wenn diese eine Maschine so umbauen, dass durch physische oder digitale Veränderungen eine neue Gefährdung entsteht oder sich ein bestehendes Risiko erhöht. Sind dadurch neue signifikante Schutzmaßnahmen nötig, ist das laut der neuen Verordnung eine „wesentliche Veränderung“. Dadurch werden die Betreibenden rechtlich gesehen zum „Hersteller“ – und zwar mit allen Konsequenzen. So sind sie verpflichtet, eine komplett neue Risikobeurteilung, eine neue Dokumentation und eine neue Konformitätsbewertung durchzuführen, bevor sie das veränderte Produkt in Verkehr bringen oder in Betrieb nehmen.

Ein ungeplanter Ablauf, fehlende technische Hilfsmittel und eine improvisierte Entscheidung führten bei der manuellen Entladung von Flachglas zu einem schweren Arbeitsunfall.

Ein Unfall aus der Flachglasbranche verdeutlicht exemplarisch, wie schnell sich Risiken beim Transport schwerer Lasten potenzieren, wenn die handelnden Personen von vereinbarten Abläufen abweichen.

Abweichender Ablauf

Ein Glashersteller lieferte Flachglas mit einem 7,5-Tonnen-Lkw aus, der weder über einen Ladekran noch über ein mitgeführtes Flurförderzeug verfügte. Im Vorfeld war vereinbart worden, dass der Empfängerbetrieb die Entladung mithilfe eines geeigneten Flurförderzeugs durchführen sollte. Da der Lkw nicht in den Betriebshof einfahren konnte, musste er auf einer schmalen, unebenen und geneigten Kopfsteinpflasterstraße abgestellt werden. Hinzu kam, dass beim Eintreffen des Fahrzeugs das vereinbarte Flurförderzeug nicht zur Verfügung stand. Stattdessen entschied der Kunde, das Flachglas durch seine eigenen Mitarbeitenden manuell vom Transportgestell abnehmen zu lassen.

Manuelle Entladung

Zum Entladen wurde die Transportsicherung, welche als Umreifung ausgeführt war, zerschnitten. Dadurch war der Glasstapel nicht mehr gegen Kippen gesichert. Während des händischen Abnehmens durch die Beschäftigten des Kunden näherte sich der Lkw-Fahrer kurzzeitig dem Transportgestell, um die noch zu entladende Stückzahl zu ermitteln. Genau in diesem Moment begann der Glasstapel zu kippen und stürzte auf den Fahrer, der dabei verletzt wurde.

Die Unfallanalyse ergab, dass mehrere Faktoren zusammenwirkten. Die Straße wies eine Neigung von etwa neun Prozent auf und hob damit nahezu die konstruktive Standneigung des Transportgestells auf. Gleichzeitig fehlten geeignete technische Hilfsmittel zur Entladung. Durch das Lösen der Umreifung war der Glasstapel ungesichert. Zudem hielten sich Personen im unmittelbaren Gefahrenbereich vor dem Gestell auf. Wie bei vielen vergleichbaren Unfällen wurde die Bedeutung von Untergrundbeschaffenheit und Sicherung des Glaspakets für die Standsicherheit der Ladung deutlich unterschätzt.

Vermeidbarer Unfall

Der Unfall wäre vermeidbar gewesen, wenn die Entladung bei fehlenden sicheren Rahmenbedingungen konsequent abgebrochen worden wäre. Das manuelle Entladen von Flachglas direkt vom Lkw sowie das Lösen von Umreifungen ohne Überprüfung des Neigungswinkels stellen erhebliche Sicherheitsrisiken dar und sind nicht zulässig.

Lehren für die Praxis

• Flachglas ausschließlich mit geeigneten technischen Hilfsmitteln entladen
• Glasgestelle nur auf ebenem, tragfähigem Untergrund abstellen
• Umreifungen erst lösen, wenn der Glasstapel stabil steht und der Neigungswinkel eingehalten wird
• Gefahrenbereiche vor und neben Glasgestellen konsequent freihalten
• Abweichungen vom geplanten Ablauf organisatorisch regeln und im Zweifel die Arbeiten abbrechen

Bei einem Unfall oder einer gesundheitlichen Notsituation kann Erste Hilfe dazu beitragen, schlimmere Folgen zu verhindern. Manchmal retten Ersthelfende sogar Leben. Daher ist auch in Unternehmen der Branche Glas und Keramik eine gute Organisation der Ersten Hilfe wichtig.

In einer Ziegelei kam es zu einem schweren Unfall. Ein Arbeiter rutschte beim Reinigen des Förderbands ab, sein Arm wurde zwischen Band und Tragrolle eingezogen. Ein in der Nähe arbeitender Kollege hörte die Hilferufe, zog die Not-Halt-Leine und setzte einen Notruf ab. Der Verletzte hatte eine stark blutende Quetsch­wunde am Unterarm. Der ausgebildete Ersthelfer kümmerte sich um den Verletzten, half ihm, den Arm hochzuhalten, und deckte die Wunde steril ab. Eine Rettungsdecke hielt den Mann warm, bis der Rettungsdienst eintraf und ihn ins Krankenhaus brachte.

Funktionierende Rettungskette

Bei diesen, aber auch bei sonstigen medizinischen Notfällen im Unternehmen kommt es auf eine gut funktionierende Rettungskette an, um eine lückenlose Versorgung einer Person sicherzustellen. Dafür müssen vor Ort Alarm- oder Meldeeinrichtungen existieren, um im Notfall schnell Hilfe herbeizurufen und gegebenenfalls einen Notruf absetzen zu können. Häufig reichen dazu ein Telefon und die Kenntnis über die jeweilige Notrufnummer aus. Dies kann auch eine betriebsinterne Nummer sein. Bei größeren Betrieben sind eventuell weitere Maßnahmen erforderlich, etwa zum Einweisen des Rettungsdiensts. Die wichtigsten Informationen zur ­Ersten Hilfe sind auch auf dem Erste-Hilfe-­Plakat der DGUV übersichtlich zusammengefasst (­siehe auch Webtipp am Ende des Artikels).

Versorgung und Transport

Außerdem muss zur Versorgung von Verletzten Erste-Hilfe-Material zur Verfügung stehen, das sich an den betrieblichen Erfordernissen orien­tiert. Dabei sollte auch der Transport einer betroffenen Person bedacht werden. Hierfür sind unter Umständen besondere Transportmittel erforderlich, zum Beispiel zur Rettung aus ­Silos oder von höher gelegenen Arbeitsplätzen. Grundsätzlich bewährt hat sich das Erste-Hilfe-­Material der betrieblichen Verbandkästen nach DIN-Norm. In einem Produktionsbetrieb mit bis zu 20 Beschäftigten ist mindestens ein kleiner Verbandkasten nach DIN 13157 und ab 21 Beschäftigten ein großer Verbandkasten nach DIN 13169 bereitzuhalten. In größeren Betrieben sind in der Regel mehrere Verbandkästen notwendig. Hier kann es sinnvoll sein, zwei kleine Kästen anstatt eines großen an verschiedenen Orten vorzuhalten, um das Verbandmaterial schnell erreichen zu können.

Anzahl der Ersthelfenden

Die erforderliche Anzahl an Ersthelfenden richtet sich nach der Zahl der anwesenden Versicherten. Grundsätzlich ist erst ab zwei anwesenden Personen eine Ersthelferin beziehungsweise ein Ersthelfer notwendig. Die DGUV Vorschrift 1 fordert mindestens folgende Zahl an Erst­helfenden:

• Bei 2 bis zu 20 anwesenden Versicherten ist eine Ersthelferin beziehungsweise ein Ersthelfer erforderlich.
• Bei mehr als 20 anwesenden Versicherten in Betrieben der Branche Glas und Keramik gilt eine Quote von 10 Prozent.

Sofern aufgrund veränderter Gegebenheiten im Betrieb weniger Personen als gewöhnlich anwesend sind, ist dementsprechend auch eine geringere Zahl an Ersthelfenden vor Ort erforderlich. Die geforderte Quote gilt jedoch weiterhin. Um bei Schichtarbeit die notwendige Anzahl an Ersthelferinnen und Ersthelfern zu erreichen, kann es erforderlich sein, mehr Personen ausbilden zu lassen.

In der Praxis ergibt sich dieser Bedarf immer wieder, da durch Abwesenheiten, zum Beispiel aufgrund von Urlaub oder Krankheit, nicht alle Beschäftigten und damit auch Ersthelfenden gleichzeitig anwesend sind. Sofern bestimmte Arbeitsbereiche während der Geschäftszeiten ständig besetzt sind, kann es für die Orga­ni­sa­tion hilfreich sein, zum Beispiel Mitarbeitende am Empfang oder im Wachdienst in Erster Hilfe zu qualifizieren.

Qualifizierung der Ersthelfenden

Im Unternehmen dürfen nur Personen als betriebliche Ersthelferinnen und Ersthelfer eingesetzt werden, die bei einer vom Unfallversicherungsträger ermächtigten Stelle aus- beziehungsweise fortgebildet worden sind. Die Fortbildung sollte nach zwei Jahren erfolgen. Das Unternehmen kann Betriebsangehörige direkt bei einer ermächtigten Stelle zu einem Erste-Hilfe-Kurs anmelden. Die Qualitätssicherungsstelle Erste Hilfe der VBG (siehe Webtipp) bietet einen stets aktuellen Überblick über die Ausbildungsstellen.

Die VBG trägt die Kosten für die Aus- beziehungsweise Fortbildung der betrieblich erforderlichen Zahl an Ersthelfenden. Die Abrechnung erfolgt direkt zwischen den Anbietenden und der VBG, eine anderweitige Erstattung von Kosten ist nicht möglich. Für besondere Wünsche des Unternehmens zum Erste-Hilfe-Kurs, wie zum Beispiel eine Inhouse-Schulung, ist es empfehlenswert, gegebenenfalls entstehende Kosten für die zusätzliche Leistung im Voraus mit den Anbietenden abzustimmen.

Anschaffung eines Defibrillators

Für Unternehmen ist die Anschaffung eines automatisierten externen Defibrillators (AED) nicht verpflichtend, sie ist jedoch unter Umständen sinnvoll. Die Entscheidung sollte der Betrieb auf Grundlage seiner Gefährdungsbeurteilung treffen. Dabei sollten die Größe des Betriebs, die Anzahl und das Alter der Beschäftigten sowie besondere Gefährdungen wie zum Beispiel durch Strom berücksichtigt werden. Ein AED kann grundsätzlich von jeder Person angewendet werden. Die betrieblichen Ersthelferinnen und Ersthelfer haben sich im Erste-Hilfe-Kurs mit der praktischen Anwendung vom AED vertraut gemacht. Weitere Informationen auch zu Betreiberpflichten finden Sie in den FAQs der Website www.dguv.de/fb-erstehilfe.

Dokumentation der Erste-Hilfe-Leistungen

Grundsätzlich muss jedes Ereignis, bei dem Erste Hilfe geleistet wurde, dokumentiert werden – ganz egal, ob kleine Schnittwunde oder größere Verletzung. Die Angaben im Melde­block dienen als Nachweis gegenüber der VBG, dass eine Verletzung bei einer versicherten Tätigkeit eingetreten ist. Diese Aufzeichnungen können sehr wichtig sein, wenn zum Beispiel später eine Verschlechterung, zum Beispiel die Entzündung einer Wunde, eintreten sollte. Für den Arbeitsschutz im Betrieb stellen die Einträge im Meldeblock beziehungsweise die digital erfassten Informationen zu erfolgten Erste-Hilfe-Leistungen eine Informationsquelle für die Untersuchung und Auswertung von nicht meldepflichtigen Arbeitsunfällen dar. Auf diese Weise können schon frühzeitig Schutzmaßnahmen abgeleitet und umgesetzt werden, um schlimmere Ereignisse zu verhindern.

Fazit

Viele Beispiele von Erste-Hilfe-Leistungen im Betrieb zeigen, dass eine funktionierende Rettungs­kette und richtig geleistete Erste Hilfe dazu beitragen, die Folgen eines Arbeitsunfalls oder einer Erkrankung im Betrieb zu lindern. Mit einer umfassenden Organisation der Ersten ­Hilfe ist Ihr Unternehmen gut auf den Ernstfall vor­bereitet.

Das neue VBG-Video „Gib dem Staub keine Chance!“ ist eine umfangreiche Praxishilfe und konzentriert sich auf die Staubbekämpfung am Arbeitsplatz. Die Gefahren durch das Einatmen von Stäuben sind bekannt. Jetzt gilt es, das Richtige zu machen! Das Video besteht aus „zehn goldenen Regeln zur Staubbekämpfung“, die der hierarchischen Reihenfolge von Schutzmaßnahmen folgen (Substitution, technische, organisatorische und persönliche Maßnahmen). Oberste Priorität hat hier die Vermeidung der Staubentstehung. Doch auch wenn alle Möglichkeiten ausgeschöpft sind und modernste Technik zum Einsatz kommt, lässt sich Staub am Arbeitsplatz oft nicht komplett verhindern. Deshalb werden auch die regelmäßige Reinigung und Atemschutz im Video thematisiert.

Einfache und wirksame Maßnahmen

Die zehn kurzen Videosequenzen stellen jeweils eine richtige und eine falsche Situation der Staubbekämpfung gegenüber. Ziel ist es, einfache und wirksame Staubschutzmaßnahmen zur Minimierung der Gesundheitsgefährdung aufzuzeigen. Dazu gehören Ersatzstoffe, staubarme Verfahren und Materialien oder auch Arbeiten im geschlossenen System. Um eine Ausbreitung von Stäuben zu vermeiden, ist es ganz besonders wichtig, diese unmittelbar an der Entstehungs- beziehungsweise Austrittsstelle zu erfassen und abzusaugen. Das jedoch stellt viele Unternehmen der keramischen und Glas-Industrie vor große Herausforderungen. Dabei lässt sich anhand von einfachen Grundregeln und mit etwas technischem Sachverstand die Qualität einer Erfassungseinrichtung in Kombination mit der Absauganlage gut beurteilen.

Speziell zu diesem Thema hat die VBG ein weiteres Video produziert. Dies zeigt, wie sich mit neun grundlegenden Regeln die Absaugwirkung deutlich verbessern lässt. Wichtig ist dabei, dass diese Regeln in der Praxis nie für sich allein, sondern immer im Zusammenspiel anzuwenden sind. Denn jede Absaugaufgabe erfordert eine individuelle Lösung.

Wenn Beschäftigte allein an abgelegenen Orten im Unternehmen arbeiten, können spezielle Personen-Notsignal-Systeme für mehr Sicherheit sorgen.

Ob gewollt oder nicht: Es passiert schnell, dass sich Beschäftigte bei der Arbeit außerhalb von Ruf- und Sichtweite anderer Personen aufhalten. Wichtig ist dabei, dass jederzeit eine effektive Erstversorgung im Notfall sichergestellt wird. Um die Folgen eines Unfalls möglichst gering zu halten, ist vor allem der Faktor Zeit entscheidend. Dieser wird in der DGUV Information 212-139 „Notrufmöglichkeiten für allein arbeitende Personen“ in zwei Aspekte unterteilt. So geht es um die Zeit bis zum Auffinden einer Person, die sich in einer Notlage befindet, und zusätzlich darum, wie lange es dauert, bis Rettungskräfte nach deren Alarmierung vor Ort eintreffen. Diese Zeitspanne ist durch das Unternehmen nicht zu beeinflussen. Jedoch muss es diesen Aspekt berücksichtigen, wenn Beschäftigte beispielsweise auf einem entfernten Außengelände oder an weit im Unternehmen verteilten Materialförderanlagen tätig sind. Für das Unternehmen kommt es vor allem darauf an, die Zeitspanne bis zu einer Alarmierung so gering wie möglich zu halten. Das lässt sich durch den Einsatz technischer Hilfsmittel erreichen.

Notruf-App oder PNA

Die DGUV Publikation „Fachbereich AKTUELL FBPSA-012“ zeigt Szenarien, bei denen die Nutzung einer kommerziellen Notruf-App auf einem mobilen Endgerät oder der Einsatz einer mobilfunkgestützten Personen-Notsignal-Anlage (PNA) die notwendige Sicherheit liefert. Die Nutzung beider Hilfsmittel ist nur sinnvoll, wenn die Alleinarbeit nicht nur minutenweise stattfindet und auch ein entsprechendes Gefahrenpotenzial vorliegt. Letzteres kann einerseits aus der Tätigkeit resultieren, bei welcher Beschäftigte unter anderem abstürzen, versinken oder verschüttet werden könnten beziehungsweise enge Räume betreten werden müssen. Andererseits lässt sich auch auf Wegen zu abgelegenen Orten, wo sich im Regelfall keine anderen Beschäftigten aufhalten, das Sicherheitsniveau durch den Einsatz technischer Lösungen erhöhen. Somit ist wie so häufig eine individuelle oder auch situative Abschätzung möglicher Gefährdungen durchzuführen, um adäquate Schutzmaßnahmen ableiten zu können. Das können beispielsweise folgende Lösungen sein:

• Verbot der Alleinarbeit,
• konstante Kameraüberwachung,
• permanente Ortung,
• Aktivierung willensunabhängiger Alarme (aus­gelöst durch Sensoren zu Beschleunigungen oder Vital­funktionen) sowie
• reine Notruf-App, die von den Beschäftigten selbst ausgelöst wird.

Daran knüpfen sich ebenfalls die Auswahl der zu alarmierenden Stelle und die Sicherstellung der Übertragung eines Alarms an.