Ein ungeplanter Ablauf, fehlende technische Hilfsmittel und eine improvisierte Entscheidung führten bei der manuellen Entladung von Flachglas zu einem schweren Arbeitsunfall.

Ein Unfall aus der Flachglasbranche verdeutlicht exemplarisch, wie schnell sich Risiken beim Transport schwerer Lasten potenzieren, wenn die handelnden Personen von vereinbarten Abläufen abweichen.

Abweichender Ablauf

Ein Glashersteller lieferte Flachglas mit einem 7,5-Tonnen-Lkw aus, der weder über einen Ladekran noch über ein mitgeführtes Flurförderzeug verfügte. Im Vorfeld war vereinbart worden, dass der Empfängerbetrieb die Entladung mithilfe eines geeigneten Flurförderzeugs durchführen sollte. Da der Lkw nicht in den Betriebshof einfahren konnte, musste er auf einer schmalen, unebenen und geneigten Kopfsteinpflasterstraße abgestellt werden. Hinzu kam, dass beim Eintreffen des Fahrzeugs das vereinbarte Flurförderzeug nicht zur Verfügung stand. Stattdessen entschied der Kunde, das Flachglas durch seine eigenen Mitarbeitenden manuell vom Transportgestell abnehmen zu lassen.

Manuelle Entladung

Zum Entladen wurde die Transportsicherung, welche als Umreifung ausgeführt war, zerschnitten. Dadurch war der Glasstapel nicht mehr gegen Kippen gesichert. Während des händischen Abnehmens durch die Beschäftigten des Kunden näherte sich der Lkw-Fahrer kurzzeitig dem Transportgestell, um die noch zu entladende Stückzahl zu ermitteln. Genau in diesem Moment begann der Glasstapel zu kippen und stürzte auf den Fahrer, der dabei verletzt wurde.

Die Unfallanalyse ergab, dass mehrere Faktoren zusammenwirkten. Die Straße wies eine Neigung von etwa neun Prozent auf und hob damit nahezu die konstruktive Standneigung des Transportgestells auf. Gleichzeitig fehlten geeignete technische Hilfsmittel zur Entladung. Durch das Lösen der Umreifung war der Glasstapel ungesichert. Zudem hielten sich Personen im unmittelbaren Gefahrenbereich vor dem Gestell auf. Wie bei vielen vergleichbaren Unfällen wurde die Bedeutung von Untergrundbeschaffenheit und Sicherung des Glaspakets für die Standsicherheit der Ladung deutlich unterschätzt.

Vermeidbarer Unfall

Der Unfall wäre vermeidbar gewesen, wenn die Entladung bei fehlenden sicheren Rahmenbedingungen konsequent abgebrochen worden wäre. Das manuelle Entladen von Flachglas direkt vom Lkw sowie das Lösen von Umreifungen ohne Überprüfung des Neigungswinkels stellen erhebliche Sicherheitsrisiken dar und sind nicht zulässig.

Lehren für die Praxis

• Flachglas ausschließlich mit geeigneten technischen Hilfsmitteln entladen
• Glasgestelle nur auf ebenem, tragfähigem Untergrund abstellen
• Umreifungen erst lösen, wenn der Glasstapel stabil steht und der Neigungswinkel eingehalten wird
• Gefahrenbereiche vor und neben Glasgestellen konsequent freihalten
• Abweichungen vom geplanten Ablauf organisatorisch regeln und im Zweifel die Arbeiten abbrechen

Wenn Beschäftigte allein an abgelegenen Orten im Unternehmen arbeiten, können spezielle Personen-Notsignal-Systeme für mehr Sicherheit sorgen.

Ob gewollt oder nicht: Es passiert schnell, dass sich Beschäftigte bei der Arbeit außerhalb von Ruf- und Sichtweite anderer Personen aufhalten. Wichtig ist dabei, dass jederzeit eine effektive Erstversorgung im Notfall sichergestellt wird. Um die Folgen eines Unfalls möglichst gering zu halten, ist vor allem der Faktor Zeit entscheidend. Dieser wird in der DGUV Information 212-139 „Notrufmöglichkeiten für allein arbeitende Personen“ in zwei Aspekte unterteilt. So geht es um die Zeit bis zum Auffinden einer Person, die sich in einer Notlage befindet, und zusätzlich darum, wie lange es dauert, bis Rettungskräfte nach deren Alarmierung vor Ort eintreffen. Diese Zeitspanne ist durch das Unternehmen nicht zu beeinflussen. Jedoch muss es diesen Aspekt berücksichtigen, wenn Beschäftigte beispielsweise auf einem entfernten Außengelände oder an weit im Unternehmen verteilten Materialförderanlagen tätig sind. Für das Unternehmen kommt es vor allem darauf an, die Zeitspanne bis zu einer Alarmierung so gering wie möglich zu halten. Das lässt sich durch den Einsatz technischer Hilfsmittel erreichen.

Notruf-App oder PNA

Die DGUV Publikation „Fachbereich AKTUELL FBPSA-012“ zeigt Szenarien, bei denen die Nutzung einer kommerziellen Notruf-App auf einem mobilen Endgerät oder der Einsatz einer mobilfunkgestützten Personen-Notsignal-Anlage (PNA) die notwendige Sicherheit liefert. Die Nutzung beider Hilfsmittel ist nur sinnvoll, wenn die Alleinarbeit nicht nur minutenweise stattfindet und auch ein entsprechendes Gefahrenpotenzial vorliegt. Letzteres kann einerseits aus der Tätigkeit resultieren, bei welcher Beschäftigte unter anderem abstürzen, versinken oder verschüttet werden könnten beziehungsweise enge Räume betreten werden müssen. Andererseits lässt sich auch auf Wegen zu abgelegenen Orten, wo sich im Regelfall keine anderen Beschäftigten aufhalten, das Sicherheitsniveau durch den Einsatz technischer Lösungen erhöhen. Somit ist wie so häufig eine individuelle oder auch situative Abschätzung möglicher Gefährdungen durchzuführen, um adäquate Schutzmaßnahmen ableiten zu können. Das können beispielsweise folgende Lösungen sein:

• Verbot der Alleinarbeit,
• konstante Kameraüberwachung,
• permanente Ortung,
• Aktivierung willensunabhängiger Alarme (aus­gelöst durch Sensoren zu Beschleunigungen oder Vital­funktionen) sowie
• reine Notruf-App, die von den Beschäftigten selbst ausgelöst wird.

Daran knüpfen sich ebenfalls die Auswahl der zu alarmierenden Stelle und die Sicherstellung der Übertragung eines Alarms an.

Die Unfallstatistik zeigt: Trotz vermeintlicher Einfachheit birgt die Handhabung von Mitgängerflurförderzeugen ein hohes Risiko.

Mitgängerflurförderzeuge finden auch in der Branche Glas und Keramik vielfältigen Einsatz. Mangelnde Aufmerksamkeit und zu hohe Geschwindigkeit in engen Gängen können jedoch Unfälle verursachen. Häufige Unfallfolgen sind Quetschungen an Füßen, Beinen oder Händen, wenn Personen zwischen Förderzeug und Regalen oder Wänden geraten. Zu Stolper- und Sturzunfällen führen Hindernisse, die im Verkehrsweg übersehen werden. Unzureichende Schulung und fehlende persönliche Schutzausrüstung erhöhen das Unfallrisiko deutlich.

Relevante Vorgaben

Mit dem Steuern von Mitgängerflurförderzeugen darf der Unternehmer nach DGUV Vorschrift 68 (Paragraf 7 Abs. 2) nur Personen beauftragen, die geeignet und in der Handhabung unterwiesen sind. Eine formelle Ausbildung, wie beim Gabelstapler mit Fahrersitz, ist nicht gefordert – es sei denn, das Gerät verfügt über eine Fahrer­standplattform und fährt schneller als sechs Stundenkilometer. Die neue Technische Regel für Betriebssicherheit (TRBS) 1116 (siehe auch Infokasten) fordert transparente, nachvollziehbare Beauftragungsprozesse von Beschäftigten im Umgang mit technischen Arbeitsmitteln und konkretisiert damit die Vorgaben für die Arbeitgebenden. Speziell für Mitgängerflurförderzeuge bedeutet dies eine systematische Zuordnung von Qualifikation, Unterweisung, Dokumenta­tion und regelmäßiger Überprüfung. Mündliche Beauftragungen sind nicht ausreichend.

Unterweisungspflicht

Die Unterweisung der Bedienpersonen muss sowohl theoretische als auch praktische Elemente umfassen. Es ist wichtig, dass alle relevanten rechtlichen Grundlagen sowie praktische Fahrübungen behandelt werden. Ein Abschluss der Unterweisung sollte durch eine Lernerfolgskontrolle bestätigt werden, bevor eine schriftliche Beauftragung erfolgt. Die Inhalte der Unterweisung sollten sich an den Empfehlungen des DGUV Grundsatzes 308-001 orientieren.

Hierzu zählen:

• rechtliche Grundlagen, Verantwortung, Haftung,
• Gerätespezifik und physikalische Grundlagen (zum Beispiel Fliehkräfte, Schwerpunkt),
• praktische Fahrübungen (Lasten aufnehmen, Verfahren, Stapeln) sowie
• das Abstellen und Sichern des Fahrzeugs.

Dokumentation

Die Beauftragung von Beschäftigten zur Nutzung von Arbeitsmitteln sollte nachvollziehbar dokumentiert werden, idealerweise schriftlich. Die TRBS nennt Beispiele wie Fahrer- oder Bedienerausweise, Arbeitsaufträge oder Erlaubnisscheine. Die Beauftragung kann bei Bedarf zurückgezogen werden, beispielsweise bei Zweifeln an der Qualifikation oder nach Unfällen. Dies unterstreicht die Verantwortung der Unternehmerin oder des Unternehmers, das Verhalten der Beauftragten zu überwachen.

Fazit

Auch wenn kein DGUV Grundsatz spezifisch für Mitgängerflurförderzeuge gilt, sollten sich die Arbeitgebenden an den allgemeinen Vorgaben orientieren. Mindestens sind Unterweisung und Eignungsfeststellung (theoretisch und praktisch) durchzuführen und die Beauftragung muss dokumentiert werden. Die Inhalte und Aufbereitung können dabei an die Empfehlungen aus dem DGUV Grundsatz 308-001 adaptiert werden – auch wenn dieser Grundsatz eigentlich für fahrerbetriebene Flurförderzeuge entwickelt wurde.

Das Vorgehen sollte eindeutig, dokumentiert und überprüfbar gestaltet werden, um den gesetzlichen Anforderungen bestmöglich zu entsprechen.

In einem Flachglasbetrieb kam es zu einem Unfall bei Demontagearbeiten an einer Ladegabel. Diese kippte von einem Lagergestell und verletzte dabei zwei Beschäftigte.

Immer wieder kommt es in der Branche Glas und Keramik zu Unfällen bei Demontagearbeiten. Ein Fall, der gerade noch einmal halbwegs glimpflich verlaufen ist, ereignete sich in einem Flachglasunternehmen. Hier sollten zwei Beschäftigte aus dem Bereich Instandhaltung eine Flachglasladegabel demontieren, um sie anschließend verschrotten zu können. Die Arbeitsaufgabe bestand darin, die Antriebsmotoren der oberen Halteklauen an der Ladegabel zu demontieren. Diese stand zum Zeitpunkt der Arbeiten auf einem Flachglaslagergestell.

Fehlende Gurtbefestigung

Für beide Beschäftigte war die Tätigkeit nicht neu, denn sie hatten diese bereits am Vortag bei einer anderen Ladegabel durchgeführt. Doch dabei gab es einen entscheidenden Unterschied: Die zweite Gabel, an der die Beschäftigten nun arbeiteten, war im Gegensatz zur ersten nicht mit einem Gurt am Lagergestell fixiert. Das fiel ihnen jedoch nicht auf, da sie ohne eine Sichtprüfung direkt mit der Arbeit begannen. Zur Demontage der Motoren war es erforderlich, zunächst die Halteklauen anzuheben. Dadurch sollte die Antriebskette gelockert werden. Als die Mitarbeiter die letzte Halteklaue lösten, kippte ihnen die Ladegabel unerwartet entgegen.

Glimpflich ausgegangen

Bei dem Unfall hatten die Beschäftigten aller­dings „Glück im Unglück“, denn die Ladegabel fiel in diesem Fall nicht vollständig um. Stattdessen wurde sie auf halbem Weg durch benachbarte Lagergestelle gestoppt. Dadurch blieb den Mitarbeitern ein Freiraum, der sie vor schwerwiegenderen Verletzungen bewahrte. Als Unfallfolgen blieben eine Schürfwunde an der Stirn beziehungsweise eine Risswunde am Unterarm zurück.

Unterschätzte Gefahr

Die Hauptursache bei diesem Unfall war eindeutig die nicht ausreichend gesicherte Ladegabel. So wie in diesem Fall wird bei ähnlichen Tätigkeiten oft der Einfluss des zu demontierenden Teils auf die Gesamtstabilität unterschätzt. Wer etwas abschraubt, denkt meistens nicht darüber nach, dass sich dadurch die Gewichtsverteilung verändern kann. Fehlt auf der einen Seite etwas, verlagert sich der Gewichtsschwerpunkt auf die andere Seite. Dadurch kann die Konstruktion aus dem Gleichgewicht geraten und umstürzen – wenn sie nicht entsprechend gesichert ist.

Gefährdungen ermitteln

Grundsätzlich muss die Erfüllung einer Arbeitsaufgabe immer damit beginnen, dass die Gefährdungen und Belastungen ermittelt werden. Daraus lassen sich dann Maßnahmen ableiten, um die Tätigkeit sicher auszuführen. Werden qualifizierte Beschäftigte mit nicht alltäglichen Tätigkeiten wie Demontagearbeiten beauftragt, müssen die Forderungen des Arbeitsschutzgesetzes selbstverständlich auch erfüllt werden. Die Gefährdungsbeurteilung kann für die spezielle Tätigkeit als „Last Minute Risk Analysis“ (LMRA) erfolgen. Hierbei müssen die Beschäftigten vor Aufnahme der Arbeiten Fragen zu den anstehenden Aufgaben und potenziellen Gefährdungen in Form einer Checkliste beantworten.

In einem Unternehmen der grobkeramischen Industrie erlitt ein Beschäftigter schwere Verletzungen am Arm, als der Ärmel seiner Jacke von einem Förderband eingezogen wurde.

Ruhig und kontinuierlich bewegt sich das Schüttgut auf dem Förderband. Doch diese gleichmäßige Bewegung täuscht über die Gefahren dieser Anlagen hinweg. Das wurde einem Beschäftigten bei einem Kontrollgang zum Verhängnis, als er schnell mal unter das laufende Gurtband greifen wollte. Der Mitarbeiter hatte eine Anhäufung des transportierten Streuguts im Bereich der Umlenktrommel entdeckt. Er wollte diese ohne Stillsetzen der Bandanlage entfernen und griff mit der Hand in Richtung des Streuguts. Dabei wurde der Ärmel seiner Jacke an der Einzugsstelle der Umlenktrommel erfasst. Der Arm wurde eingezogen und der Mitarbeiter zog sich schwere Verletzungen zu. Zwei wesentliche Ursachen kamen bei diesem Unfall zusammen. Die Anlage wurde nicht stillgesetzt, wie es die Betriebsanweisung für Wartungs- und Reinigungsarbeiten vorsieht. Außerdem war das Schutzgitter, welches die Einzugsstellen in dem betroffenen Bereich der Förderanlage abdecken sollte, während vorangegangener Wartungsarbeiten demontiert und nicht wieder angebracht worden.

Einzugsstellen an Gurtförderern

Wie dieser Unfall zeigt, bestehen bei Gurtförderern insbesondere Verletzungsgefahren von Körperteilen in Einzugs- und Auflaufstellen. Einzugsstellen bestehen überall dort, wo Gurte auf Rollen auflaufen oder an Trommeln umgelenkt werden.

Die vielen Tragrollen sind dann zu sichern, wenn feste Bauteile, wie Aufgabetrichter oder Leitbleche, ein Ausweichen des Fördergurts um mindestens 50 Millimeter verhindern.

Schneller als vermutet

Die menschliche Reaktionszeit in einer solchen Unfallsituation liegt bei durchschnittlich einer halben Sekunde. Wenn ein Förderband mit einer Geschwindigkeit von einem Meter pro Sekunde läuft, hat es sich also bereits 50 Zentimeter weiterbewegt, bevor die Person reagiert. Erfasste Kleidungsstücke oder Gliedmaßen können somit nicht mehr zurückgezogen werden. Auch das Herumschlagen oder Einziehen von Werkzeugen kann zu ernsthaften Verletzungen führen. Der Greifreflex führt dazu, dass Werkzeug, das in der Hand geführt wird, nicht rechtzeitig losgelassen werden kann.

Einzugsstellen sichern

Mit Blechen oder Gittern als Verkleidungen oder Verdeckungen kann der Eingriff in Einzugsstellen verhindert werden. Es muss auf Durchgriff und Einsehbarkeit (Maschenweite) sowie Umgreifen (Verdeckungsgröße) und Lösbarkeit (Werkzeugeinsatz) geachtet werden. Füllkörper können ebenso wirkungsvolle Schutzeinrichtungen sein. Die Füllstücke müssen die Einzugsstelle so verschließen, dass das Spaltmaß unter fünf Millimetern liegt. Füllstücke haben den Vorteil, dass sie eine gute Sicht und einfache Erreichbarkeit gewährleisten.

Zur Störungsbeseitigung oder für Instandhaltungsarbeiten müssen Schutzeinrichtungen gelegentlich entfernt werden. Der geschilderte Unfall hat gezeigt, wie wichtig es ist, dass Schutzeinrichtungen nach Durchführung der Arbeiten wieder montiert werden.

Der innerbetriebliche Transport mit Flurförderzeugen (FFZ) birgt ein hohes Unfallrisiko. Wenn Personen von den Fahrzeugen angefahren werden, kommt es oft zu schweren oder tödlichen Verletzungen.

Beim Fahren eines Gabelstaplers hat die Person am Steuer oftmals keine freie Sicht auf den Bereich vor oder hinter dem FFZ. Nach vorn versperren Mast und Ladung oft den Blick. Etwa zwei Drittel der Unfälle mit Personen ereignen sich beim Rückwärtsfahren. Hier ist die Sicht für die Fahrenden oft aufgrund der eingeschränkten Beweglichkeit beim Umdrehen beeinträchtigt, sodass ein Schritt in die falsche Richtung schnell zur Kollision führen kann.

Einweisung für die Beladung

So erging es auch einem Lkw-Fahrer, der von seinem Speditionsunternehmen beauftragt worden war, Dämmstoffe zu transportieren. Bevor er auf das Werksgelände des Herstellers fuhr, erhielt der Fahrer eine Einweisung und es wurde zur Beladung ein Stellplatz zugewiesen. Direkt davor, auf dem benachbarten Stellplatz, befand sich ein weiteres Fahrzeug zur Beladung. Die Fahrer hatten zuvor die Anweisung erhalten, die Planen ihrer Lkws zu öffnen und sich während des Beladungsvorgangs – jeweils neben ihrem Fahrerhaus – innerhalb eines markierten Bereichs aufzuhalten.

Fahrtweg des Staplers

Im Versandbereich sind die Dämmstoffmaterialien im 90-Grad-Winkel zur Längsseite der zu beladenden Lkw angeordnet.

Der Stapler fährt zur Aufnahme der Dämmstoffe vorwärts in die Lagerreihen ein und fährt anschließend beladen rückwärts wieder heraus. Zum Einbringen der Ladung in den Lkw muss der Stapler im Bereich vor den Lagerreihen rangieren.

Sicherheitsbereich verlassen

Um die Planen an seinem Auflieger zu öffnen, verließ der Lkw-Fahrer sein Fahrzeug. Der Fahrer des vor ihm stehenden Fahrzeugs war bereits fertig beladen und wollte seine Planen schließen. Diese hatten sich jedoch verklemmt. Um dem Vordermann zu helfen, trat der Fahrer des hinteren Lkw aus seinem markierten Aufenthaltsbereich heraus und blieb im Fahrbereich des Staplers stehen. Unglücklicherweise fuhr genau in diesem Moment der Stapler rückwärts aus der Lagerreihe. Der Staplerfahrer hatte den Lkw-Fahrer beim Losfahren noch im vorgesehenen Bereich stehen sehen. Kurz danach trat er jedoch in den Fahrbereich und wurde vom rückwärtsfahrenden Stapler erfasst. Durch den Zusammenstoß stürzte der Lkw-Fahrer und zog sich Verletzungen an der linken Körperhälfte zu.